Processus de fabrication des-interrupteurs et prises muraux montés en surface

Dans le contexte du développement rapide de l'électrification des maisons et des bâtiments intelligents, les interrupteurs et prises de courant-montés au mur-sont progressivement devenus courants sur le marché en raison de leur structure compacte, de leurs performances haute fréquence et de leur facilité d'installation. Son processus de production combine un formage de moules de précision, un assemblage automatique et un contrôle de qualité strict pour former un système de production hautement standardisé. Vous trouverez ci-dessous une analyse des principales étapes du processus.

 

Sélection des matériaux
Le corps de l'interrupteur est composé d'un alliage plastique ignifuge PC/ABS résistant aux hautes températures et aux chocs, d'un matériau composite d'oxyde d'étain d'argent (AgSnO2) pour garantir la conductivité électrique et la résistance à l'abrasion, et de bronze phosphoreux (C5210) pour équilibrer l'élasticité et la résistance à l'oxydation. Tous les matériaux doivent passer la certification environnementale RoHS et les tests ignifuges UL94 V-0.
Processus de pré-traitement

• Séchage des granulés de plastique : Sécher à 120 degrés pendant 4 heures pour éliminer l'humidité et empêcher l'injection de cavités de retrait du plastique.
• Prétraitement d'emboutissage du métal : plaques de bronze phosphoreux décapées et dégraissées, puis phosphorylées pour former un film d'oxyde d'une densité de 0,5 microns, améliorant l'adhérence ultérieure par galvanoplastie.
• Placage terminal : 2 microns une couche de nickel de 2 μm 0,3 une couche d'argent de 0,3 μm appliquée au phosphore sur la surface en bronze phosphoreux Un processus de placage en baril continu pour assurer une résistance de contact inférieure ou égale à 50 oméga.

 

 

Technologie de moulage par injection

• Conception de la matrice : adoptez une matrice de canal de flux de chaleur à cavités multiples, chaque matrice peut être moulée en même temps avec 8 panneaux de commutation. La température du moule est contrôlée à 80 ± 2 degrés avec une pression d'injection de 120 MPa.
• Paramètres de moulage : faire fondre le PC/ABS à 260 degrés, maintenir la pression pendant 15 secondes et laisser refroidir pendant 20 secondes, garantissant une tolérance de taille du produit de ± 0,1 mm.
• Post-traitement : les pièces sont automatiquement retirées et nettoyées par le bras robotique avant d'entrer dans la chaîne d'assemblage.

Fabrication de composants métalliques

• Estampage par contact : 60 tonnes de presse à grande vitesse sont utilisées pour l'estampage par contact de feuilles d'étain en oxyde d'argent avec une précision de 0,01 mm, formant une billette de contact d'un diamètre de 3 mm.
• Formage du ressort : ressort en forme de V- produit à partir d'un fil de bronze phosphoreux de 0,3 mm enroulé par une bobineuse CNC avec une hauteur libre de 8 mm et une élasticité de 3N.
• Pliage du point final : plusieurs prises complètent simultanément le pliage à 90 degrés et l'estampage des rainures de positionnement du terminal, garantissant ainsi la précision de l'insertion avec le PCB.

 

 

Technologie de montage en surface CMS

• Impression de pâte à souder : une imprimante à pochoir est utilisée pour déposer une pâte à souder sans plomb-sans plomb de 0,12 mm d'épaisseur sur les pastilles du PCB, avec une précision d'impression de ±0,05 mm.
• Placement des composants : les composants tels que les résistances du boîtier 0402 et les circuits intégrés de pilote SOIC-8 sont placés avec précision à l'aide d'une machine de sélection et de placement-rapide-à grande vitesse (60 000 CPH), avec un écart de position inférieur ou égal à 0,03 mm.
• Soudure par refusion : la soudure est réalisée dans un four de refusion à l'azote à 13 zones, avec une température maximale de 245 degrés et une vitesse de chauffage de 3 degrés/s, assurant un taux de vide de<5%.

Ensemble de mécanisme de commutation

• Assemblage des contacts : les contacts en oxyde d'argent et en étain sont enfoncés dans la base en plastique, avec une force de pression contrôlée à 15 N ± 2 N pour garantir une pression de contact stable.
• Installation des ressorts : les ressorts sont automatiquement triés par un alimentateur vibrant, puis récupérés et installés dans l'ensemble de contacts par un bras robotique, avec une tolérance de compression du ressort de ± 0,1 mm.
• Rivetage des bornes : Une servo-presse est utilisée pour riveter les bornes à la carte PCB avec une pression de 500N, et la tolérance de hauteur de rivetage est de ±0,05 mm.

 

Tests de performances électriques

• Test de résistance de contact : mesurez la résistance entre les contacts à l'aide de la méthode à quatre -fils. Valeur standard Inférieure ou égale à 100 mΩ.
• Test de résistance d'isolation : appliquez une tension de 500 V CC pendant 1 minute. Résistance d'isolement supérieure ou égale à 100 MΩ.
• Test de tension de tenue : appliquez une tension alternative de 2 000 V pendant 1 minute. Aucune panne ne devrait survenir.

Test de durée de vie mécanique

• Test de durée de vie du commutateur : simulez le fonctionnement manuel en effectuant 100 000 cycles d'ouverture et de fermeture à une fréquence de 15 fois/minute. Usure des contacts Inférieure ou égale à 0,1mm.
• Test de force d'insertion et d'extraction de la prise : mesurez la force d'insertion et d'extraction de la fiche à l'aide d'un capteur de force. Valeurs standards : Force d'insertion Inférieure ou égale à 40N, Force d'extraction Supérieure ou égale à 10N.

Test d'adaptabilité environnementale

Test à haute température et humidité élevée : exposition continue à 85 degrés/85 % HR pendant 96 heures. Aucune déformation ou fissure ne doit se produire.

Test au brouillard salin : exposition à un environnement de pulvérisation de solution de NaCl à 5 % pendant 240 heures. Aucune rouille ne doit apparaître sur les pièces métalliques.

 

Processus de traitement de surface
Spray : Peinture UV mate sur pièces plastiques d'épaisseur 20μm, dureté 3H, résistance aux rayures supérieure ou égale à 5N.
Machine de marquage laser : utilisez une machine de marquage laser à fibre pour inscrire le logo et les paramètres sur le panneau à une profondeur de 0,01 mm et une clarté de 300 dpi.
Emballage automatique
Les produits qualifiés sont examinés via un système d'inspection visuelle et automatiquement emballés dans des sacs en mousse, scellés par groupes de 10. Le code QR du lot de production et du contrôle qualité est apposé sur la boîte extérieure, afin d'assurer une traçabilité complète.